现代纺织，是湖北着力发展的九大新兴特色产业链之一。湖北在原材料、生产加工、人才、科技等方面都有比较优势，而在面料生产，特别是高端面料生产上，却存在短板。如何补上产业链上的这块短板？来看记者的一线调研。
这是今年5月举行的2023武汉国际纺织面料及辅料博览会，现场有200多家国内外企业参展。
红人服饰设计师侯隶宁：“为2024年春夏这一季寻找了挺多有特点的面料，真丝、醋酸这些都是我们常用的面料。”
和红人服饰一样，很多湖北本土服装企业都是为采购面料而来。只是，他们的采购对象，基本都是外省企业。纺织工业基础良好的湖北，为什么无法满足市场的面料需求？记者走访了解到，一块面料的产生，需要经历纺纱、织布、印染和后整理四道工序。2022年数据显示，湖北纺纱342.5万吨、织布51.36亿米，产量均位居全国前三，而生产面料的第三步——印染，产能却不到5亿米，也就是说，只有不到十分之一的布可以在省内印染。印染像一个细瓶颈，卡住了面料的产量。
武汉纺织大学纺织科学与工程学院教授陈益人：“印染中间它也有很多技术含量的，印染助剂有的要求是有机的、自动化的配色。”
印染短板，把高附加值的终端面料挡在了省外，并在江浙地区形成聚集优势。这样一来，湖北少有的高产能印染企业也接不到高端订单，缺乏技术升级的动力。要解决湖北印染企业基数小、技术弱的问题，就得招引龙头企业。但是印染企业需要处理废水废气，如何在保护和发展之间找到平衡？记者专门走访了荆州经开区纺织印染循环经济产业园，这是湖北唯一建成的纺织印染基地，也是全省唯一的“中国绿色印染创新示范基地”。
荆州申联环境科技有限公司生产技术总监廖志勇：“长江大保护的需要，前期我们执行的是印染行业的排放标准，现在我们要执行长江直排的标准，把标准执行得更严格了。”
荆州景祥新材料有限公司董事长王晓强：“高压静电油水分离，两台油烟设备自动清洗里面的油垢。目前我们是按照浙江绍兴滨海那边的环保要求来做。”
不久前，王晓强把工厂从浙江柯桥的印染工业园区搬到了荆州。为了吸引企业落地，园区在降低生产成本上想了不少办法。比如印染企业需求量大的蒸汽，就是由园区专门架设管道从附近的热电厂引入的。
荆州景祥新材料有限公司董事长王晓强：“污水处理我们的成本8块钱，那边做的成本要17块、15块；蒸汽这边是200块钱一吨，那边是260块；天然气我们是3块3，他们那边的天然气是4块。能耗上面相对来讲要低很多。”
和王晓强一起入园的，还有富春染织等业界龙头企业。企业陆续投产后，将突破园区每天3万吨的污水处理极限。现在，配套的污水处理厂已经扩容升级，启用后日处理能力将提升到5.2万吨。
荆州市荆开产业招商发展有限公司副总经理黄晨：“对于新引进的企业我们提出了要求——2035年中水回用要求达到50%以上。首先是通过绿色印染减小能耗、减小排污；第二个也是想强调，以技术改进整体的生产力，让产品更具有多样性和竞争力。”
如果说印染产能，限制的是湖北面料的数量，那么，新型化学纤维的生产能力则决定着面料质量的天花板。创立近30年的湖北企业爱帝，手握国际国内两个市场。但只要涉及到高端功能性面料的研发，企业就需要跟省外合作。
武汉爱帝集团有限公司常务副总经理严淳：“省内的这些面料企业解决的是棉类和混纺类面料的开发和生产，像锦纶这些长丝类的化纤，就以省外的企业为主。”
这一方面是因为，湖北石油化工项目少导致化纤材料匮乏，2022年全省化学纤维的营业收入54.55亿元，仅占全国化学纤维制造业的0.5%；另一方面，湖北缺乏大的化纤面料企业，相关研发成果难以留在本地。
“水分就只能从这面传到外面，而翻过来的时候，你再怎么滴，水都不会滴下来。”
武汉纺织大学纺织科学与工程学院教授吴济宏：“化学纤维的使用量已经占到了面料的半壁江山，而化纤在功能化、时尚化上面，它走得非常好。很多的技术成果都转移到了沿海的一些发达省份的纺织厂家，愿意承担风险，愿意提供一些资金。”
针对这些问题，今年，湖北成立纺织服装行业数字化供应链综合服务平台——华纺链，并推动国家纺织面料馆武汉分馆、中国纺织工业联合会检测中心落户汉口北，计划建立与世界同步的面辅料产品资源库，并提供产品质量检测、科技成果转化、新品研发等服务。目前，湖北还正在研究出台《湖北省纺织服装产业高质量发展三年行动方案》，落地更多大项目来解决化纤原材料的供应问题，并加紧在湖北布局多个特色化纤基地和公共研发平台。
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